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走进通用股份120万套全钢胎智能化工厂,偌大的车间内机器数量比工人还多、材料生产车间半制品AGV小车自由穿梭自动搬运、立体仓储系统的使用可将材料库存流转率提升50%、自动导引运输车在流水线旁来回穿梭、智能化机器人忙碌而有序地工作着,动作敏捷又井然有序……

在2019年下半年,通用股份将实现这一生产场景。大数据、云计算、人工智能等先进技术,在通用股份智能化工厂将得到最佳实现,整条生产线宛如会“思考”一般,把每一个轮胎生产过程安排得迅速敏捷、井井有条。

通用智能

在这样的智能车间里,生产工艺的精度提升了,人为误差减少了,生产效率大幅度提升。其中,成型、硫化车间一共有120多台机器,每班只有50名左右工人负责。通用股份相关负责人表示,通过高效装备、智能化物流系统对工厂进行智能化改造,工厂生产效率将比传统工厂提高30%以上,用工成本减少50%左右。这样的效率不得不说惊人。智能工厂将搭建一套由用户(订单)指挥、数据驱动、App运行的智能生态系统,这是和传统轮胎工厂的最显著的差别。

更让人惊讶的是,从智能车间中走向市场的每一条通用造轮胎都拥有属于自己的“品质档案”,每一条轮胎在MES系统都会保留详细的检查履历清单和检查数据,市场上的轮胎可以根据条形码追踪品质数据。也就是,智能化工厂的打造,将帮助通用股份实现生产、管理和服务方面的飞跃。

紧抓中国制造2025战略机遇,通过布局高端智能制造提高整体生产效率和品质。2018年,通用股份投资约15亿元建设120万条高性能智能化全钢子午胎项目,其目标是全过程自动化、全领域信息化、全物流智联化的高端制造,力争打造工业4.0样板工厂。

随着建设进度的全力推进,通用股份离这个目标越来越近。该项目建立了轮胎制造全生命周期数据平台,同时通过智能系统、智能装备,结合先进制造工艺,满足定制化、柔性化需求,已被评为无锡市智能车间,江苏省两化融合贯标试点单位,与精益生产能力建设相关的两化融合管理活动通过了国家认证评定。同时,企业600万条乘用车轮胎一期项目已正式投产,产品定位高性能绿色轿车轮胎和SUV越野轮胎,抢占高端市场份额。

通往“工业4.0”的道路,必须要通过智能化制造。在这一点上,通用股份是笃信的。2019年两会上,“智能+”写入政府工作报告,为制造业转型升级赋能。可以说,通用股份在智能化转型上已走在前列。作为创建于2002年的“青年企业”,通用股份在近17年间的迅速发展令人赞叹,在2018世界轮胎75强排行榜位列第41位。企业承担国家和江苏省火炬计划等项目,拥有300余项专利,其首次实现了业内合成型杜仲橡胶(TPI)在全钢子午线轮胎中稳定、连续化生产,通过科技成果鉴定,综合技术已达国际先进水平。同时,通用股份的产品也实现了高端化、高差异化和高附加值,在短途工矿型轮胎、中长途公路运输型轮胎、中短途承载型轮胎等业务优势基础上,成功进军高端乘用胎市场。

手握“创新”的密钥,通用股份正向智能制造企业转型发力。

另一方面,基于企业做大做强的战略需要,通用股份还积极“走出去”。2018年,企业乘上“一带一路”发展快车,斥资3亿美金在泰国正式投建首个海外生产基地,建设完成将新增100万条全钢胎、600万条半钢轮胎,将于2019年4季度试生产。据了解,该项目计划在生产的第三年达到100%满负荷生产,项目达产后将新增年均营收21.8亿元,年均净利2.5亿元,为企业发展贡献新的动能。

 

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